เสียงจากการกลั่นระดับโมเลกุล: สาเหตุและแนวทางแก้ไข

แหล่งกำเนิดเสียงรบกวนทั่วไปในการกลั่นแบบเส้นทางสั้น

ระบบการกลั่นแบบโมเลกุลทำงานในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง (ที่ความดันสุญญากาศ 0.05Pa และอุณหภูมิสูงถึง 350 องศา โดยมีอัตราการหมุนของโรเตอร์ระหว่าง 100-450 รอบต่อนาที) ซึ่งทำให้เกิดแหล่งกำเนิดเสียงรบกวนที่เป็นไปได้หลายประการจากการตรวจสอบระบบ 72 ระบบที่ติดตั้งทั่วโลกของเรา องค์ประกอบทางกลสร้างลายนิ้วมือเสียงที่เป็นเอกลักษณ์ซึ่งผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับการฝึกอบรมสามารถจดจำได้ปั๊มเกียร์มีเสียงคลิกด้วยความเร็วที่สอดคล้องกับความเร็วการหมุน ในช่วงของการกระจัด 14.2-21cc ต่อรอบ ปัญหาตลับลูกปืนจะแสดงเป็นเสียงการเจียรคงที่ซึ่งจะดังขึ้นเมื่ออยู่ภายใต้กำลังไฟ และปัญหาสุญญากาศจะแสดงเป็นการเปลี่ยนแปลงระดับเสียงแบบวนตามการเปลี่ยนแปลงของแรงดัน

ฟิล์มที่เช็ดในลักษณะของตัวเอง (ไม่ว่าจะใช้ PTFE แบบกลิ้งหรือกลไกการเช็ดแบบธรรมดา) จะทำให้เกิดเสียงรบกวนจากการปฏิบัติงานในขณะที่ทำงานโดยควบคุมการเลื่อนบนผนังคอยล์เย็นระบบประเภทลูกกลิ้ง-ให้การทำงานเงียบกว่าเครื่องขูด 3-5 dB ซึ่งเป็นผลมาจากการกลิ้งมากกว่าการเสียดสีแบบเลื่อนของหน้าสัมผัส แต่หากช่องว่างหลวมกว่าอุดมคติหรือวัสดุเสื่อมสภาพ ระดับเสียงอาจเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วถึงมากกว่า 70 dB ในกรณีที่รุนแรง และนานกว่านั้น

ผลกระทบของเสียงรบกวนต่อประสิทธิผลของกระบวนการ

เมื่อระดับเสียงสูงขึ้น ประสิทธิภาพการแยกจะลดลง และค่าบำรุงรักษาก็จะสูงขึ้น ข้อมูลภาคสนามของเราในระดับเภสัชกรรมสำหรับการสกัดแสดงให้เห็นว่าความบริสุทธิ์ของการกลั่นลดลงมากกว่าหรือเท่ากับ 12–18 โดยน้ำหนัก% สำหรับระบบที่ทำงานมากกว่า 65 เดซิเบล เมื่อเทียบกับอุปกรณ์{4}}ที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดีซึ่งทำงานระหว่าง 56 ถึง 58 เดซิเบล การลดลงของฟลักซ์นี้เกิดจากการหยุดชะงักของการก่อตัวของฟิล์มบางที่เปราะบางซึ่งจำเป็นต่อการแยกโมเลกุลเนื่องจากการสั่นสะเทือนที่มากเกินไป ซึ่งส่งผลให้เกิดการกระจายที่ไม่สม่ำเสมอ เช่น รูปแบบที่ขัดขวางอัตราการถ่ายโอนมวล

นอกจากนี้เสียงรบกวนที่ผิดปกติมากเกินไปยังหมายถึงการซ่อมแซมชิ้นส่วนบ่อยครั้ง ซึ่งจะทำให้อายุการใช้งานของอุปกรณ์สั้นลง แบริ่งที่ไม่ตรงจะล้มเหลวเร็วกว่าวัตถุที่จัดตำแหน่งอย่างเหมาะสม 60 เปอร์เซ็นต์-ภายใต้สภาวะการแกว่งที่รุนแรง และปั๊มเกียร์ซึ่งไม่ได้รับการหล่อลื่นอย่างมีประสิทธิภาพ คาดว่าจะได้รับคะแนนภายใน 72 ชั่วโมงของการทำงานต่อเนื่อง การแพร่กระจายของพลังงานสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นจะทำให้ซีลยาง ปะเก็น และพื้นผิวที่ผ่านการขัดเกลาสึกหรอมากขึ้น โดยส่งผลกระทบเสริมซึ่งอาจเพิ่มมูลค่าการบำรุงรักษาประจำปีที่ 15-20,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ (สำหรับหน่วยกลั่นโมเลกุลมาตรฐานขนาด 1 ตร.ม.) เป็น 30-40,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ

ปัญหาเสียงปั๊มเกียร์

สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของเสียงผิดปกติที่เกิดขึ้นในระบบการกลั่นระดับโมเลกุลคือปั๊มเกียร์ที่มีความสามารถในการป้อน จ่ายออก หรือการไหลระหว่าง 500 มล. ถึง 2500 มล. เสียงที่ได้ยินของปั๊มเกียร์ขัดข้อง-การบดเป็นจังหวะหรือการคลิกตามเวลากับการหมุนของมอเตอร์-โดยปกติแล้วจะเป็นหนึ่งในสามรูปแบบหลักของความล้มเหลว อย่างแรกคือเสียงโลหะที่เกิดจากปฏิกิริยาทางกลโดยตรง ซึ่งเกิดจากการปนเปื้อนของอนุภาคระหว่างการขนส่งหรือการติดตั้ง ซึ่งส่งผลให้เกิดเสียงโลหะรุนแรงที่ปล่อยออกมาในขณะที่ความเร็วในการหมุนต่ำที่สุด ประการที่สอง เมื่อทำงานแบบแห้งนานกว่า 3 นาที จะทำให้ปั๊มเข้าสู่การขยายตัวทางความร้อนและทำให้เกิดการยึดภายใน ส่งผลให้เกิดเสียงชักและจากนั้นมอเตอร์โอเวอร์โหลด. 3) ​​ตลอดระยะเวลา 2000-3000 ชั่วโมงการทำงาน เกียร์ PEEK มือสองสึกหรอเกินกว่าระยะห่างที่ยอมรับได้ ส่งผลให้มีเสียงดังในการทำงานมากขึ้น

เทคนิคการแยกอย่างเป็นระบบเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการตรวจสอบวินิจฉัยเสียงของปั๊มเกียร์ ขั้นตอนแรกคือการคลายเกลียวหัวปั๊มแล้วลองเริ่มหมุนล้อด้วยมือ สิ่งนี้ควรรู้สึกอิสระและง่ายดาย หากปัญหายังอยู่ท้ายน้ำ หากการเคลื่อนไหวรู้สึกว่าถูกกีดขวางและไม่เต็มใจ คุณก็สามารถมั่นใจได้ว่าปัญหาอยู่ภายในปั๊ม ตรวจสอบอนุภาคโลหะบนส่วนประกอบแม่เหล็กของตัวปั๊มสแตนเลส 316L (การออกแบบตัวขับแม่เหล็ก) เนื่องจากอาจทำให้ปั๊มหมุนผิดปกติพร้อมเสียงโยกเยกที่เห็นได้ชัดเจน ระดับน้ำมันของน้ำมันเกียร์เกรด 220 ที่เหมาะสมนั้นเป็นการตรวจสอบที่สำคัญในทำนองเดียวกันในการตรวจสอบระดับที่ต้องการขั้นต่ำที่ 0.6-1.0 ลิตรสำหรับระบบขนาดเล็กจนถึงสูงสุด 4.5 ลิตรสำหรับปั๊มอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ เนื่องจากไม่มีการหล่อลื่นที่เพียงพอ การสึกหรอจะเร่งขึ้นทันที

มอเตอร์และแบริ่ง-เสียงรบกวนที่เกี่ยวข้อง

ในมอเตอร์ในโรงงานกลั่นโมเลกุล จะต้องดูดซับแรงในแนวรัศมีและแนวแกนขนาดใหญ่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากระบบมีขนาดเล็กกว่า 0.5 ตร.ม. โดยที่เหล็กของแบริ่งจะต้องหันไปทางทิศตะวันออกตามน้ำหนักของโรเตอร์ทั้งตัว เสียงการสึกหรอ การสึกหรอของตลับลูกปืนสามารถคาดเดาได้ในแง่ของเสียง: เสียงฮัมที่เงียบ (45-50dB) เป็นสัญญาณแรกสุดของการทำงานในตลับลูกปืนธรรมดา การวัดอุณหภูมิช่วยให้ได้รับข้อมูลการวินิจฉัยเพิ่มเติม อุณหภูมิตลับลูกปืนที่เกิน 85 องศากำลังบอกเราว่าน้ำมันหล่อลื่นขัดข้องหรือตลับลูกปืนโอเวอร์โหลด

กระปุกเกียร์เพิ่มความซับซ้อนมากขึ้นและอาจนำไปสู่ปัญหาเสียงรบกวนเนื่องจากพื้นผิวลูกปืนและจุดยึดฟันที่หลากหลาย การแยกชุดเกียร์มอเตอร์-ออกจากแท่นทดสอบและวางลงบนพื้น และด้วยเหตุนี้จึงแยกส่วนประกอบต่างๆ ออกจากการสั่นสะเทือนใดๆ ที่ส่งผ่านโดยระบบ ทำให้สามารถแยกแยะความล้มเหลวภายในได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งฟังเสียงฮาร์โมนิคที่ระบุถึงความเสียหายของฟันเกียร์หรือกรงแบริ่งขัดข้อง ซึ่งจะเป็นเสียงที่ได้รับการมอดูเลตซึ่งเสียงที่แตกต่างจากเสียงวิ่งปกติ โปรโตคอลการทดสอบของเรากำหนดว่า-กระปุกเกียร์ที่ได้รับการดูแลอย่างดีจะสร้างระดับเสียงต่ำกว่า 56 dB ที่ 1440 rpm (ความเร็วการตั้งค่ามาตรฐานจากโรงงาน-) และอัตราลอการิทึมของเสียงรบกวนที่เพิ่มขึ้นด้วยอัตราส่วนความเร็วในการหมุน (ความเร็ว-k)

ปัญหาเสียงรบกวนของระบบสุญญากาศ

รูปแบบที่ซับซ้อนของปั๊มน้ำมันและปั๊มรากรวมกันจากรากระบบการกลั่นโมเลกุลซึ่งทำให้เกิดสุญญากาศสูงสุดที่ 1 Pa มีระดับเสียงรบกวนเก้าระดับเนื่องจากการทำงานของปั๊มหลาย- ปั๊มสุญญากาศหลักเหล่านี้ (เช่น ซีรีส์ 2XZ-4 หรือ TRP-90) มีเสียงรบกวนของใบพัดหมุนและเสียงการไหลเวียนของน้ำมัน 58 ถึง 62 dB ที่ระยะ 1 ม. อย่างไรก็ตาม น้ำมันจะเสื่อมสภาพ/ปนเปื้อน ทำให้เกิดการเติมอากาศที่จะ "เกิดโพรงอากาศ" ทำให้คุณมีอาการเสียงแตก/น้ำไหลออกมาอย่างชัดเจน นอกจากนี้ ใบพัดที่สึกหรอจะดังขึ้นเรื่อยๆ ในระหว่างรอบการปั๊มดาวน์เท่านั้นในขณะที่มันขูดออก!

การสั่นสะเทือนของท่อและการสั่นพ้อง

เสียงสะท้อนของท่อสำหรับการกลั่นระดับโมเลกุลเป็นผลมาจากความถี่การเต้นเป็นจังหวะของของไหลซึ่งสอดคล้องกับความถี่การสั่นสะเทือนตามธรรมชาติของท่อและทำให้เกิดคลื่นนิ่งที่เพิ่มระดับเสียงรบกวน 10-15 dB การสั่นสะเทือนที่สม่ำเสมอของเครื่องกำเนิดพัลส์ดังกล่าวสามารถเหนี่ยวนำให้เกิดในห้องโถงโดยเส้นพัลส์ใดๆ ที่มีการเต้นของปั๊มเกียร์ที่ 24-30 เฮิรตซ์ และมีช่วงท่อมากกว่า 1.5 เมตรที่ไม่รองรับ ท่อระบายที่มีการไหลแบบสองเฟสเพิ่มความซับซ้อนมากขึ้น เนื่องจากฟองไอระเหยยุบตัวและผลกระทบจากค้อนน้ำจะสร้างแรงดันสูงสุดที่ทำให้เกิดเสียงแตกร้าวที่รุนแรงได้ถึง 75 dB

แหล่งที่มาของเสียงสะท้อนจะถูกระบุโดยการวิเคราะห์การสั่นสะเทือนเป็นประจำด้วยมาตรความเร่งที่ติดตั้งบนส่วนรองรับท่อ ส่วนโค้ง และหัวฉีด พื้นที่สำคัญคือช่องระบายคอนเดนเซอร์ ซึ่งความแตกต่างของอุณหภูมิทำให้เกิดความเครียดจากความร้อน และบริเวณที่มีการต่อท่อแข็งเข้ากับอุปกรณ์สั่นโดยไม่มีการแยกส่วนที่เหมาะสม การวัดภาคสนามของเราแสดงให้เห็นว่าการติดตั้งแดมเปอร์สั่นสะเทือนที่ระยะห่าง 1 ม. ตามแนวชั้นวางอุปกรณ์ จะช่วยลดสัญญาณรบกวนที่ส่งได้ 8 ถึง 12 dB และการเชื่อมต่อที่ยืดหยุ่นที่อินเทอร์เฟซอุปกรณ์จะลบการเชื่อมต่อแบบแข็งซึ่งขยายสัญญาณรบกวนเชิงกลทั่วทั้งระบบ ซึ่งเป็นพฤติกรรม JsonRequest ของ ในขณะที่เราควบคุมการส่งพลังงานกลจากอุปกรณ์ไปยังชั้นวาง เราไม่ได้นำเสนอกลไกใดๆ สำหรับการควบคุมการสร้างเสียงรบกวนด้วยอุปกรณ์

โปรโตคอลการวินิจฉัยเสียงรบกวนแบบทีละขั้นตอน-

การแยกส่วนประกอบตามระเบียบวิธี-ต่อ-ขั้นตอนตามลำดับชั้นการทดสอบที่กำหนดไว้เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการวินิจฉัยเสียงรบกวนในโรงงานกลั่นระดับโมเลกุลได้สำเร็จ (เป็นประจำ) การประเมินเบื้องต้นรวมถึงการปิดระบบทั้งหมดและการวัดระดับเสียงภายนอก การอ่านค่าที่มากกว่า 45 dB บ่งชี้ถึงแหล่งที่มาของสภาพแวดล้อมที่ต้องได้รับการแก้ไข ถัดไป เปิดใช้งานระบบย่อยที่แยกจากกันทีละระบบ โดยเริ่มจากระบบสุญญากาศ (เพียงอย่างเดียว) จากนั้นเพิ่มการไหลเวียนของความเย็น จากนั้นจึงเพิ่มระบบทำความร้อน และสุดท้ายคือการหมุนเชิงกล บันทึกระดับเสียงในทุกขั้นตอนด้วยมิเตอร์เสียงที่ปรับเทียบตามตำแหน่งผู้ปฏิบัติงาน และอยู่ห่างจากไดรฟ์หลักหนึ่งเมตร

กระบวนการวินิจฉัยจัดอันดับจุดที่เป็นไปได้สูง-ที่จะล้มเหลวตามประสบการณ์ภาคสนาม Seeing is Believing - มาเริ่มกันที่การมองจากภายนอก-และวิพากษ์วิจารณ์ เช่น สลักเกลียวยึดที่หลวม (โดยเฉพาะอย่างยิ่งสลักเกลียวยึดแม่เหล็กที่สำคัญดังที่กล่าวมาข้างต้น ซึ่งแสดงโดยภาพการแก้ไขปัญหาที่แสดงไว้) ฉนวนในสถานะหลุดลุ่ยหรือถูกขัดออกจนเผยให้เห็นพื้นผิวการสั่นสะเทือนหรือความแตกต่างที่ชัดเจนระหว่างใบหน้าของชิ้นส่วนที่ประกบกันสองชิ้น มุ่งไปสู่การทดสอบแบบไดนามิกโดยการเปลี่ยนพารามิเตอร์การทำงาน-เปลี่ยนความเร็วของเครื่องเล่นแผ่นเสียงจากช้าที่สุดไปเร็วที่สุด และฟังการเปลี่ยนแปลงของระดับเสียง การเพิ่มขึ้นเชิงเส้นนั้นกล่าวจาก "การสึกหรอตามปกติ" แต่การเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วในทันทีอาจบ่งบอกถึงจุดสูงสุดที่สะท้อน การจัดการระดับสุญญากาศจะให้ข้อมูลการวินิจฉัยเพิ่มเติม เสียงรบกวนที่เพิ่มขึ้นตามการปรับปรุงสุญญากาศ โดยทั่วไปจะบ่งบอกถึงปัญหาซีลเชิงกล และเสียงที่ลดลงบ่งบอกถึงความปั่นป่วนที่เกิดจากการรั่วไหลของอากาศ

สำหรับการทดสอบส่วนประกอบแบบแยกส่วน จำเป็นต้องมีกระบวนการแยกอย่างเป็นระบบ ในการตรวจสอบสภาพปั๊มเกียร์ ให้ปิดข้อต่อไดรฟ์แบบเลื่อนแล้วหมุนด้วยตนเองเพื่อตรวจสอบความต้านทานเชิงกล - เม็ดมะยมแบบอ่อนโยนที่มีความต้านทานเล็กน้อยเป็นระยะ - ภายในไม่กี่นาทีจะบ่งบอกถึงการบีบอัดเกียร์ PEEK มาตรฐาน และหากการเจียรอย่างเจ็บปวดหยุดถึง=ความเสียหายภายในก็สูง การทดสอบมอเตอร์ประกอบด้วยการทำงานที่ไม่ได้ใช้งานเพื่อกำหนดสัญญาณรบกวนพื้นฐานและการตรวจจับโหลดแบบไล่ระดับเพื่อตรวจจับจุดความเค้นของตลับลูกปืน บันทึกผลการตรวจสอบเชิงลึกทั้งหมด-ในบันทึกการวินิจฉัยข้อบกพร่องที่เป็นมาตรฐาน รวมถึงคุณลักษณะด้านเสียงรบกวน (ความถี่ โทนเสียง รูปแบบ ระดับ) และเงื่อนไขการดำเนินการเพื่อใช้ในการระบุสาเหตุของเสียงรบกวน

การทดสอบวินิจฉัยและการประเมินผล

หากคุณกำลังมองหาการวินิจฉัยเสียงรบกวนอย่างมืออาชีพ คุณจะต้องมีอุปกรณ์ที่ออกแบบมาเป็นพิเศษ ซึ่งไม่มีในเครื่องวัดระดับเสียงมาตรฐาน เครื่องวิเคราะห์การสั่นสะเทือนซึ่งมีความสามารถ FFT (Fast Fourier Transform) จะแยกสัญญาณรบกวนที่ซับซ้อนออกเป็นความถี่คลื่นไซน์พื้นฐาน ซึ่งช่วยให้ระบุตำแหน่งแหล่งกำเนิดได้อย่างแม่นยำ ติดมาตรความเร่งเข้ากับตัวเรือนแบริ่ง เคสปั๊ม และส่วนรองรับท่อโดยตรงด้วยตัวยึดแม่เหล็กหรือตัวยึดแบบกาว เพื่อให้มั่นใจถึงการเชื่อมต่อและความแม่นยำของเซ็นเซอร์ที่สอดคล้องกัน ตั้งค่าอัตราการสุ่มตัวอย่างเป็นอย่างน้อย 2.56 เท่าของความถี่สูงสุดที่คาดไว้ ซึ่งโดยปกติคือ 5 kHz สำหรับระบบการกลั่นระดับโมเลกุล เพื่อขจัดอันตรายจากการระบุนามแฝงและข้อมูลการวินิจฉัยที่ไม่ชัดเจน

ด้วยการใช้เครื่องสแกนความร้อน หุ่นยนต์จะแสดงอุณหภูมิที่ผิดปกติซึ่งบ่งบอกถึงบริเวณที่เกิดความเครียดและทำให้เกิดเสียงดัง ตลับลูกปืนที่ใกล้ชำรุดจะมีอุณหภูมิเพิ่มขึ้นตั้งแต่ 15 ถึง 25 องศาเหนือระดับพื้นฐาน และการขาดการหล่อลื่นจะทำให้เกิดจุดร้อนมากกว่า 100 องศาในบริเวณตาข่ายเกียร์ การวางแนวเชิงมุมทำให้เกิดโซนร้อน/เย็นซึ่งเป็นลักษณะของการวางแนวที่ไม่ตรง ภาพความร้อนเหล่านี้จะต้องได้รับระหว่างการทำงานในสภาวะคงที่ (หลังจากอุ่นเครื่องเป็นเวลา 2 ชั่วโมง-) และเปรียบเทียบกับข้อมูลพื้นฐานที่ถ่าย ณ เวลาที่ทดสอบการใช้งาน

การตรวจจับด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงพิเศษ-เป็นเทคนิคการวินิจฉัยอีกวิธีหนึ่ง เซ็นเซอร์อัลตราโซนิกตรวจจับ-การสึกหรอของแบริ่งในระยะเริ่มแรก สุญญากาศรั่ว และอาร์คไฟฟ้า-สภาวะที่สร้างความถี่ 20-100 kHz ซึ่งอยู่นอกเหนือขอบเขตการได้ยินของมนุษย์ แต่บ่งชี้ถึงความล้มเหลวที่กำลังจะเกิดขึ้น วงจรเฮเทอโรไดนิ่งแปลงสัญญาณอัลตราโซนิกเป็นความถี่ที่ได้ยิน ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถ "ฟัง" ปัญหาก่อนที่จะกลายเป็นเสียงที่ได้ยิน การทดสอบอัลตราโซนิกตามกำหนดเวลารายสัปดาห์จะช่วยให้สามารถกำหนดเวลาการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์เพื่อหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานของการผลิตที่ไม่ได้กำหนดไว้

รายการตรวจสอบจุดตรวจสอบที่สำคัญ

โดยทั่วไป เพื่อแก้ไขปัญหาเสียงรบกวนอย่างมีประสิทธิภาพ การตรวจสอบประเด็นสำคัญที่กำหนดไว้ล่วงหน้า- (ซึ่งอาจแสดงให้เห็นว่าทำให้เกิดปัญหาเสียงรบกวนในการติดตั้งหลายรายการ) ควรดำเนินการอย่างเป็นระบบ จุดสนใจหลักอยู่ที่อินเทอร์เฟซแบบหมุนที่มีการส่งกำลังเกิดขึ้น ซึ่งหมายถึงข้อต่อมอเตอร์-ถึง-ข้อต่อกระปุกเกียร์ ข้อต่อ-กระปุกเกียร์ถึง-ปั๊ม และลูกปืนเพลากวนสำหรับระบบฟิล์มเช็ด จำเป็นต้องตรวจสอบการจัดตำแหน่งทั้งแนวรัศมี (ส่วนเบี่ยงเบนสูงสุด 0.1 มม.) และเชิงมุม (ต่ำกว่า 0.5 องศาเมื่อวัดโดยใช้ตัวบ่งชี้การหมุน) เนื่องจากการชดเชยจะกระตุ้นให้เกิดแรงเป็นวงจรที่สร้างเสียงรบกวนตามสัดส่วนของ RPM

การตรวจสอบความสมบูรณ์ของซีลยังช่วยขจัด-การสูญเสีย-เสียงรบกวนจากความปั่นป่วนที่เกิดจากสุญญากาศ ตรวจสอบซีลเชิงกลเพื่อหาสัญญาณการสึกหรอที่อาจบ่งบอกถึงการติดตั้งหรือการทำงานที่ไม่ถูกต้องเกินขีดจำกัดการออกแบบ ควรให้ความเอาใจใส่เป็นพิเศษกับส่วนต่อประสานของปลอกแยกระหว่างส่วนประกอบไดรฟ์แม่เหล็ก - เครื่องหมายให้คะแนนบ่งบอกถึงการปนเปื้อนของอนุภาค ซึ่งควรทำความสะอาดทันทีโดยใช้แอลกอฮอล์และผ้านุ่มตามหลักเกณฑ์ของผู้ผลิต ตรวจสอบอุปกรณ์รุ่นเก่าสำหรับการบีบอัดต่อมอัดแน่น - มากเกินไปทำให้เกิดเสียงรบกวนจากการเสียดสี น้อยเกินไปทำให้อากาศผ่านได้

การประเมินฐานรากและฐานที่ติดตั้งจะเปิดเผยเส้นทางการส่งสัญญาณของโครงสร้างที่ขยายสัญญาณรบกวนของอุปกรณ์ ตรวจสอบแรงบิดของสลักเกลียว (c150-200Nm สำหรับสลักเกลียว M16 บนเครื่องจักรขนาด 1 ตร.ม.) เนื่องจากอาจเกิดเสียงรบกวนได้ระหว่างการทำงานหากหลวม ตรวจสอบการบีบอัดเพื่อหาแผ่นแยกใหม่ที่แสดงสัญญาณของ 'การตั้งค่า' ที่จะต้องเปลี่ยน หากตัวแยกทำงานอย่างถูกต้อง ควรมีการเบี่ยงเบน 5-8 มม. ภายใต้โหลด หากยังคงความสมบูรณ์ของส่วนรองรับไว้ (ไม่ใช่การแยกตัวแบบ "ไม่เต็มใจ" และไม่มีฉากยึดหรือฉากยึดแบบเลื่อนหายไป...) ระยะรองรับท่อจะต้องสูงสุด 10 x di [เส้นผ่านศูนย์กลางท่อ] โดยมีความเป็นไปได้ในการขยายตัวเนื่องจากความร้อนผ่านไม้แขวนสปริงหรือส่วนรองรับแบบเลื่อน แต่ให้ความสนใจกับการจัดแนวที่ดีและความเป็นไปได้ในการเคลื่อนที่

เทคนิคการจัดตำแหน่งและการปรับข้อต่อ

ความสามารถในการทำซ้ำของข้อต่อ การจัดตำแหน่งข้อต่อที่แม่นยำเป็นวิธีการที่ประหยัดที่สุดในการลดเสียงรบกวน หยุดการสั่นสะเทือนที่แหล่งกำเนิด ไม่ใช่แค่พยายามระงับเสียงเท่านั้น ระบบการจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์ยุคใหม่มีความแม่นยำเกินกว่าตัวบ่งชี้หน้าปัดแบบเก่า โดยสามารถทำการวัดได้ถึง 0.05 มม. กระบวนการจัดตำแหน่งเริ่มต้น กล่าวคือ ด้วยการจัดตำแหน่งอย่างหยาบ- ในกรณีที่ขอบตรงในเพลาน้อยกว่า 2 มม. ให้วางครึ่งของข้อต่อโดยใช้ขอบตรงเหนือข้อต่อด้านล่าง- ครึ่งหนึ่งเพื่อตรวจสอบว่าการนำทางตรงกลางนั้นตามด้วยช่องเปิดหรือไม่ (หรือสามช่องสำหรับแต่ละเพลาไม่เกิน 2 มม. วางเครื่องส่งเลเซอร์และชุดตัวรับบนเพลาที่แยกจากกันและกดฐานแม่เหล็กอย่างแน่นหนาบนพื้นผิวที่สะอาด ปราศจากสีและ การกัดกร่อน

ในลำดับที่เป็นระบบ เราแก้ไขการวางแนวเชิงมุมที่คลาดเคลื่อนก่อนออฟเซ็ตขนาน เนื่องจากการปรับเชิงมุมส่งผลกระทบต่อทั้งสองส่วน ในขณะที่การปรับแบบขนานจะเคลื่อนอุปกรณ์ในระยะเชิงมุมเท่านั้น เริ่มต้นด้วยการปรับมุมแนวตั้งโดยใช้แผ่นรองเม็ดมีด: ปรับแต่ง-แผ่นรองเม็ดมีดสแตนเลสของคุณอย่างละเอียด (มีให้เลือกเพิ่มทีละ 0.05 มม.) และป้องกันไม่ให้ถูกบีบอัดด้วยน้ำหนักบรรทุก กำหนดความหนาของแผ่นรองเม็ดมีดที่ต้องการดังต่อไปนี้: แผ่นรอง=(ค่าเบี่ยงเบนเชิงมุมเป็นหน่วยมิลลิเมตรคูณระยะห่างของเท้าจากข้อต่อ) หารด้วย 1000 โดยมีเส้น corpeduced ในแนวตั้ง-ถึง-การจัดตำแหน่งจุดภายใน 0.5 mil/inch เปิดขึ้นสำหรับสกรูแม่แรงควบคุมคอร์เพดดิวซ์ด้านข้างเพื่อให้สามารถควบคุมการเคลื่อนไหวได้

การชดเชยการเติบโตทางความร้อนช่วยรักษาการจัดตำแหน่งในการใช้งาน ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่มีความสำคัญเป็นพิเศษในการใช้งานที่ต้องพบกับอุณหภูมิเดลต้าระหว่างการทำงานและสภาวะแวดล้อมที่ 50-150 องศา การขยายตัวทางความร้อนประมาณโดยใช้ค่าสัมประสิทธิ์ 11.7 × 10⁻⁶/ องศา สำหรับเหล็กกล้าไร้สนิม 316L และ 23 × 10⁻⁶/ องศา สำหรับโครงสร้างอะลูมิเนียม อุปกรณ์ที่จงใจชดเชยสภาพความเย็น มม. จากการเคลื่อนที่ทางความร้อนที่คาดหวังสำหรับอุปกรณ์ (โดยปกติจะเป็นการยก 0.2 ถึง 0.4 มม. สำหรับเพลามอเตอร์) เพื่อปรับแนวที่อุณหภูมิการทำงาน เช่นเดียวกับการตรวจสอบการจัดตำแหน่งแบบร้อนจะต้องได้รับการตรวจสอบหลังการทำงาน 3 ชั่วโมงโดยใช้ระบบเลเซอร์ที่มีความแม่นยำด้วย GIP และ MIP ซึ่งเป็นหน่วยที่มีความไวมากกว่าและสามารถรองรับเอฟเฟกต์แสงสะท้อนความร้อนได้

แนวทางการเปลี่ยนส่วนประกอบ

หากเราสามารถเปลี่ยนส่วนประกอบบางส่วนอย่างมีกลยุทธ์ในระหว่างการ-ตรวจสอบสภาพตามข้อมูลได้ สิ่งนี้อาจนำไปสู่ค่าบำรุงรักษาที่ต่ำที่สุด และหลีกเลี่ยงเสียงรบกวน-ที่ทำให้เกิดความล้มเหลวได้ ความถี่ในการเปลี่ยนตลับลูกปืนขึ้นอยู่กับการใช้งาน-: สำหรับสภาวะการทำงานปกติ จะมีช่วงเวลาการให้บริการ 8,000 ชั่วโมง ในขณะที่ช่วงเวลาดังกล่าวลดลงเหลือ 4,000 ชั่วโมงสำหรับ-อุณหภูมิสูงหรือการปนเปื้อน-การใช้งานที่รับภาระ ใช้แนวโน้มการสั่นสะเทือนเพื่อตรวจจับการสึกหรอ-เมื่อค่าการสั่นสะเทือนเกิน 4.5 มม./วินาที RMS ชิ้นส่วนนั้นใกล้จะเสียหาย และควรกำหนดเวลาเปลี่ยนใหม่ภายใน 200 ชั่วโมงหลังการทำงาน

งานซ่อมปั้มเกียร์!! ในกรณีที่การสึกหรอมากกว่าเงื่อนไขที่กำหนด เกียร์ PEEK จะถูกเปลี่ยนที่ความหนาของฟันที่สูญเสียไป 0.5 มม./เครื่องยนต์ หลังจากใช้งานสารสีน้ำเงินประมาณ 5,000 ลูกบาศก์เมตร เป็นต้น อุปกรณ์ทดแทนจะต้องประกอบในสภาพแวดล้อมห้องสะอาดโดยไม่มีอนุภาค สำหรับเกียร์ PEEK ใหม่ จำเป็นต้องมีการรักษาเสถียรภาพทางความร้อนที่อุณหภูมิใช้งานเป็นเวลา 24- ชั่วโมงก่อนประกอบ เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายเนื่องจากการแตกร้าวจากการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลัน เคลือบส่วนต่อประสานของเพลาด้วยสารป้องกันการยึดติดเกรดอาหาร- ซึ่งจะทำให้ง่ายต่อการซ่อมบำรุงในอนาคต ในขณะเดียวกันก็ป้องกันการกัดกร่อนของกัลวานิกที่จะเกิดขึ้นระหว่างโลหะสองชนิดที่แตกต่างกัน

เวลาในการเปลี่ยนซีลแมคคานิคอลสัมพันธ์กับการรั่วไหลและเสียงรบกวน ซีลพลาสติกสูงสุด 1-2 หยด/นาทีขณะทำงานปกติ จำเป็นต้องเปลี่ยนเมื่อ: การรั่วไหลมากกว่า 10 หยด/นาที เสียงรบกวน > 5 dB เหนือระดับพื้นฐาน ติดตั้งองค์ประกอบการซีลในรูได้อย่างง่ายดายด้วยปลอกติดตั้งเฉพาะเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายของอีลาสโตเมอร์ ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความตั้งฉากที่สมบูรณ์แบบใน TIR ขนาด 0.02 มม./เส้นผ่านศูนย์กลาง ระยะเวลาการทำงาน-คือการทำงาน 2 ชั่วโมงที่ความเร็ว 50% โดยมีการไหลเวียนของความเย็นเพิ่มขึ้นสำหรับหน้าซีลเพื่อสร้างรูปแบบการสัมผัสที่เหมาะสมก่อนการทำงานด้วยความเร็วเต็มที่

วิธีการแยกการสั่นสะเทือน

การแยกการสั่นสะเทือนจะตัดเส้นทางการส่งเสียงรบกวนระหว่างอุปกรณ์และโครงสร้างรองรับได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยพลังงาน 90-95% จะถูกดักจับในการติดตั้งที่ระบุอย่างเหมาะสม การแยกขั้นต้นใช้ตัวยึดแบบอีลาสโตเมอร์ตามน้ำหนักของอุปกรณ์และความถี่บังคับ -10–15 เฮิร์ตซ์สำหรับระบบการกลั่นแบบโมเลกุล ทำให้มีการแยกเกินความถี่การออกแบบ 20 เฮิร์ตซ์ คำนวณความแข็งของตัวยึดที่ต้องการ: K=(2πf)² × M โดยที่ f=ความถี่ธรรมชาติที่ต้องการ, M=มวลที่รองรับ (พร้อมของไหลในกระบวนการ)

การแยกระดับทุติยภูมิจัดการกับแรงสั่นสะเทือนที่เกิดจากไปป์ไลน์-ผ่านการใช้ตัวเชื่อมต่อที่ยืดหยุ่นและตัวรองรับแบบมีไกด์ จัดเตรียมตัวเชื่อมต่อที่ยืดหยุ่นด้วยสเตนเลสสตีลแบบถักสำหรับการเชื่อมต่ออุปกรณ์ที่แข็งแรงทั้งหมด โดยมีความยาวเพื่อให้มีการเคลื่อนที่ด้านข้างอย่างน้อย 50 มม. และได้รับการกำหนดให้ทนต่อแรงกดดันได้มากกว่า 150% ของสภาวะการทำงานสูงสุด วางตำแหน่งสปริงแขวนที่มีองค์ประกอบยืดหยุ่นในมุมฉากกับทิศทางหลักของการสั่นสะเทือน (โดยปกติจะเป็นแนวนอนสำหรับปั๊มและแนวตั้งสำหรับเครื่องกวน) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดของการแยกส่วน สปริงรองรับการเดินท่อในแนวตั้ง พร้อมด้วยไม้แขวนสปริงที่ปรับได้เพื่อควบคุมน้ำหนักตาย 100% พร้อมการเคลื่อนที่ด้วยความร้อน ±25 มม.

ระบบแยกส่วนที่ซับซ้อนใช้การควบคุมการสั่นสะเทือนแบบแอคทีฟสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีความต้องการสูง อย่างไรก็ตาม แอคชูเอเตอร์แบบเพียโซอิเล็กทริกจะสร้างการสั่นสะเทือนแบบป้องกัน-เฟสซึ่งจะทำให้ความถี่ที่มีปัญหาเป็นโมฆะ และช่วยลดเสียงรบกวนได้มากกว่าเทคนิคแบบพาสซีฟถึง 20-30 dB สำหรับการควบคุมการป้อน-ไปข้างหน้าด้วยมาตรความเร่งอ้างอิงที่รับรู้แรงสั่นสะเทือนจากแหล่งกำเนิด ระบบจะคำนวณสัญญาณเฟส-ตัวนับที่กรองแล้ว- จากนั้นแอคทูเอเตอร์จะถูกขับเคลื่อนเพื่อสร้างแรงตอบโต้ ต้นทุนการผลิตมากกว่า $50 000 สำหรับระบบทั้งหมด อย่างไรก็ตาม เทคโนโลยีนี้มีความคุ้มทุนเฉพาะสำหรับโรงงานที่กฎระเบียบด้านเสียงกำหนดข้อกำหนดใบอนุญาตดำเนินการ และความกังวลด้านสุขภาพของพนักงานกำหนดให้มีการใช้เสียงรบกวนที่ต่ำมาก

โปรโตคอลการหล่อลื่นและการบำรุงรักษา

กิจวัตรการหล่อลื่นมีผลโดยตรงต่อการสร้างสัญญาณรบกวนสีขาวซึ่งถูกจำกัดโดยการลดระดับแรงเสียดทานและการกระจายความร้อนในบริเวณขอบเขตที่จำกัด ชุดลดเกียร์ใช้น้ำมันเกียร์เกรด 220- ซึ่งสอดคล้องกับการจัดประเภทความหนืด ISO VG 220 โดยมีระดับการเติมตั้งแต่ 0.6 ถึง 4.5 ลิตร ขึ้นอยู่กับขนาดของหน่วย จัดทำโปรแกรมการวิเคราะห์น้ำมันโดยสุ่มตัวอย่างทุกไตรมาสจนถึงเริ่มต้น- และทุกครึ่งปีเมื่อกำหนดความเข้มข้นของโลหะการสึกหรอพื้นฐานแล้ว ค่า Fe/ 100 ppm และการเปลี่ยนแปลงความหนืดมากกว่า ±10% บ่งชี้ว่าจำเป็นต้องเปลี่ยนน้ำมัน และเมื่อใดก็ตามที่มีปริมาณ Cu เพิ่มขึ้นอย่างกะทันหัน ให้ตรวจสอบความเสียหายของโครงตลับลูกปืน

การหล่อลื่นลูกกลิ้งจำเป็นต้องควบคุมปริมาณจาระบีที่ใช้อย่างแม่นยำ: จาระบีมากเกินไปทำให้เกิดการสูญเสียการปั่นและอุณหภูมิเพิ่มขึ้น ในขณะที่จาระบีน้อยเกินไปจะทำให้การสึกหรอเร็วขึ้น ได้ปริมาตรจาระบีที่ต้องการ V: 0.005 × D × B (D (เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของตลับลูกปืน) เป็นมม., B (ความกว้างของตลับลูกปืน) เป็นมม.) ใช้จาระบีที่ใช้-โพลียูเรียอุณหภูมิสูง-สำหรับตลับลูกปืนซึ่งจะทำงานที่อุณหภูมิสูงกว่า 150 องศา C (300 องศา F) เพื่อให้มั่นใจว่า NLGI เกรด 2 เพื่อความแข็งแรงของฟิล์มสูงสุด ช่วงการหล่อลื่นสามารถตั้งค่าได้โดยใช้: T=(14,000,000 / (n × d^0.5)) × a × b × c โดยที่ n คือความเร็วในการหมุน (rpm) และ d คือเส้นผ่านศูนย์กลางของรูแบริ่ง

ไม่มีความเป็นไปได้ที่จะเกิดข้อผิดพลาดจากมนุษย์และความสม่ำเสมอของสารหล่อลื่น การใช้สารหล่อลื่นจุดเดียว-ซึ่งส่งจาระบีตามปริมาณที่ระบุตามช่วงเวลาที่กำหนด ช่วยให้มั่นใจในการหล่อลื่นที่แม่นยำโดยไม่ต้องกังวลว่าจะมีการอัดจาระบีเกิน- เมื่อตลับลูกปืนขนาดเล็กอนุญาต จะได้รับประโยชน์บางอย่างจากแหล่งกักเก็บแบบรวมศูนย์ที่จ่ายระบบหลาย-จุด ซึ่งให้บริการตลับลูกปืนมากกว่าหนึ่งตัวพร้อมตัวจ่ายแบบก้าวหน้า เพื่อให้สัดส่วนที่ต้องการของสารหล่อลื่นที่ส่งไปยังจุดหล่อลื่นแต่ละจุด ดูไฟระบบแรงดัน ซึ่งบ่งชี้การทำงานของระบบ - แรงดันที่เพิ่มขึ้นแสดงว่ามีการอุดตันจนชัดเจน และแรงดันตกแสดงว่าถังว่างเปล่าหรือท่อขัดข้อง แก้ไขให้ถูกต้องทันที

กิจวัตรการตรวจสอบรายวัน

การมีขั้นตอนการตรวจสอบรายวันอย่างละเอียดช่วยให้คุณค้นหาปัญหาที่กำลังจะเกิดขึ้นก่อนที่จะเกิดปัญหาด้านเสียง การเดินตรวจตอนเช้า-รอบๆ การตรวจสอบที่ดำเนินการก่อนเริ่มปฏิบัติการเผยให้เห็นการเปลี่ยนแปลงในชั่วข้ามคืน เช่น น้ำมันรั่วที่ชี้ไปที่ความล้มเหลวของซีล ส่วนประกอบที่หลวมเนื่องจากการหมุนเวียนของความร้อน หรือสิ่งแปลกปลอมที่สะสม-ซึ่งบ่งบอกถึงการสัมผัสกับสิ่งแวดล้อม ใช้รายการตรวจสอบที่แสดงจุดสังเกตที่สำคัญ 25 จุด และใช้เวลา 15 นาทีในการรายงานสำหรับผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับการฝึกอบรมซึ่งรู้จักแอปอุปกรณ์ทั่วไป การปรากฏตัวและการทำงาน

ในระหว่างการทำงานในสภาวะคงที่- การตรวจสอบการปฏิบัติงานจะเน้นการสังเกตทางประสาทสัมผัสควบคู่กับข้อมูลจากเครื่องมือวัด ความแตกต่างที่ลงตัว นั่งด้านหลังเครื่อง หลับตา และฟังการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยในอุปกรณ์เสียงเรนเจอร์ และไม่ว่าคุณจะพูดถึงเสียงที่ลดลง 2-3dB เจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานที่มีประสบการณ์ก็สามารถบอกความล่าช้าระหว่างสิ่งที่เริ่มผิดพลาดได้ ภาพเป็นหน้าต่างป้องกันที่รับประกันการหมุนอย่างราบรื่น แว่นสายตาเพื่อระบุปริมาณที่ถูกต้องและความชัดเจนของการหล่อลื่น และใบหน้าซีลเพื่อค้นหารูปแบบการรั่วซึมหรือสเปรย์ที่มากเกินไป การตรวจสอบแบบสัมผัสโดยใช้หลังมือจะวัดอุณหภูมิของตัวเรือนแบริ่งและระบุตำแหน่งฮอตสปอตที่สูงกว่า 85 องศา ซึ่งต้องมีการตรวจสอบเพิ่มเติม

การบันทึกข้อมูลอย่างมีระเบียบวินัยจะเปลี่ยนการสังเกตให้เป็นข้อมูลที่ใช้งานได้ แบบฟอร์มการตรวจสอบทางอิเล็กทรอนิกส์จะประทับเวลารายการทั้งหมดโดยอัตโนมัติ บันทึกแนวโน้ม และส่งสัญญาณเตือนเมื่อพารามิเตอร์เคลื่อนที่เกินขีดจำกัดที่ระบุ สิ่งนี้ควรมีความเฉพาะเจาะจง เช่น การอ่านค่าการสั่นสะเทือนที่จุดตรวจสอบเฉพาะ ค่าของเกจวัดความดัน หรือการบ่งชี้อุณหภูมิ ตลอดจนการอ่าน/การสังเกตเชิงคุณภาพ เช่น เสียงที่ผิดปกติ กลิ่น และรูปลักษณ์ของสถานที่ รายงานแนวโน้มรายสัปดาห์เผยให้เห็นการเสื่อมถอยของแนวโน้มซึ่งโดยทั่วไปจะไม่สามารถมองเห็นได้ในภาพรวมรายวัน โดยคาดการณ์ว่าความล้มเหลวครั้งต่อไปจะเกิดขึ้นเมื่อใด

โปรแกรมการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา

โปรแกรมการบำรุงรักษาแบบมีโครงสร้างประนีประนอมระหว่างต้นทุนและความพร้อมใช้งานของอุปกรณ์ โดยพิจารณาช่วงเวลาการบำรุงรักษาตามการประเมินภาวะวิกฤติและประสบการณ์ความล้มเหลว ใช้ RCM กับการวิเคราะห์สัญญาณเตือน-และ-การเดินทางของโมเดลความล้มเหลว ผลกระทบ และวิกฤตที่เกี่ยวข้องกับแต่ละรายการหรือส่วนประกอบ ความต่อเนื่องในการผลิตของหลุมหมุนที่สำคัญจะได้รับการจัดการตามรอบเดือน และระบบที่ไม่จำเป็น-จะมีกำหนดการเป็นรายไตรมาส ประวัติความเป็นมาของเอกสารในระบบการจัดการการบำรุงรักษาคอมพิวเตอร์ (CMMS) สำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพการจัดกำหนดการ การเริ่มต้นข้อมูล-

หน้าที่มีกิจกรรมการบำรุงรักษารายเดือนมีไว้เพื่อตรวจสอบรายการการสึกหรอและการปรับเปลี่ยนโดยเฉพาะ ไดอัลอินดิเคเตอร์ได้รับการติดตั้งบนการจัดตำแหน่งข้อต่อ และให้แน่ใจว่าข้อมูลจำเพาะอยู่ภายในพิกัดความเผื่อ ซึ่งขจัดเสียงรบกวนที่เกิดจากการสั่นสะเทือน การตรวจสอบแบริ่งปั๊มเกียร์: การตรวจสอบแบริ่งปั๊มเกียร์ประกอบด้วยการตรวจสอบว่ามีการเก็บตัวอย่างน้ำมัน-ที่จุ่มไว้เพื่อการวิเคราะห์อนุภาค ทำความสะอาดแหล่งปนเปื้อนจากภายนอก และทำการตรวจสอบ หากมีน้ำมันออกมามากขึ้น แสดงว่าสามารถตรวจสอบอัตราการไหลของท่อให้สูงกว่าประสิทธิภาพเชิงปริมาตรได้ถึง 85% โปรแกรมการบำรุงรักษาตามปกติ การบำรุงรักษาเพียงอย่างเดียวที่จำเป็นคือการเปลี่ยนน้ำมันบ่อยครั้งเมื่อระดับการปนเปื้อนเกินขีดจำกัด การตรวจสอบใบพัดผ่านช่องมองภาพ และการทำงานของโถอับเฉาแก๊สเพื่อระบายความชื้นที่สะสม

ฉันเรียกมันว่าการบำรุงรักษาเชิงลึก ~ 4 ครั้งต่อปี และครอบคลุมการยกเครื่องระบบ เทียบกับการปรับปรุงใหม่- บรรจุใหม่ตามคำแนะนำของผู้ผลิตเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียจาระบีของแบริ่งและเสียงดังหรือความล้มเหลวก่อนเวลาอันควร การปรับปรุงซีลใหม่ประกอบด้วยการขัดผิวหน้า ซึ่งจะขจัดข้อบกพร่องของพื้นผิวให้เหลือต่ำกว่า 0.4 μm Ra, การเปลี่ยนอีลาสโตเมอร์ ซึ่งรับประกันว่าจะไม่เกิดการรั่วไหลของชุดการบีบอัด และการโหลดสปริง ซึ่งใช้ในการปรับความตึงของสปริง ดังนั้นจึงรับประกันการโหลดที่หน้าอย่างเหมาะสม การตรวจสอบการสนับสนุนของระบบท่อพิสูจน์ความสมบูรณ์ของโครงสร้างด้วยไม้แขวนสปริงที่ปรับเพื่อการทรุดตัว และเปลี่ยนแผ่นแยกที่สึกหรอเพื่อรักษาประสิทธิภาพของการควบคุมการสั่นสะเทือน

สัญญาณเตือนล่วงหน้าที่ควรระวัง

ด้วยการตระหนักถึงอาการของการสลายตัวก่อนที่จะกลายเป็นสัญญาณรบกวนที่เป็นปัญหา ระบบติดตามเชิงรุกจึงสามารถวางแผนได้ และทำให้การผลิต{0}}รบกวนการแทรกแซงน้อยลง แนวโน้มการเร่งความเร็วถือเป็นอุปกรณ์เตือนภัยล่วงหน้าที่ละเอียดอ่อนที่สุด โดยที่ความเร็วเกิน 25% พื้นฐาน ส่งสัญญาณถึงปัญหาที่กำลังพัฒนาซึ่งจะต้องได้รับการตรวจสอบภายใน 30 วัน ดำเนินการวัดเส้นทางด้วยเครื่องวิเคราะห์แบบเคลื่อนที่เพื่อให้แน่ใจว่าการวัดจะทำที่จุดเดียวกัน ตั้งค่าระดับสัญญาณเตือนที่ 1.5× ระดับพื้นฐานสำหรับการแจ้งเตือนด้วยความระมัดระวัง และ 2× ระดับพื้นฐานสำหรับการแจ้งเตือนที่ต้องดำเนินการทันที

การตรวจสอบอุณหภูมิช่วยให้บ่งชี้ถึงความล้มเหลวเพิ่มเติม โดยเฉพาะอย่างยิ่งการสึกหรอของตลับลูกปืนและซีล ติดตั้งเซ็นเซอร์ RTD ที่ติดตั้งถาวรในเรือนตลับลูกปืนวิกฤตโดยเชื่อมต่อกับ DCS เพื่อการตรวจสอบอย่างต่อเนื่องและการแจ้งเตือนอัตโนมัติ แนวโน้มอาจสังเกตได้ว่าอุณหภูมิเพิ่มขึ้นอย่างช้าๆ ซึ่งแสดงถึงการเสื่อมสภาพของน้ำมันหล่อลื่น-เช่น 5 องศาต่อเดือน- ซึ่งบ่งชี้ถึงการปนเปื้อนของน้ำมันหรือความหนืดไม่ถูกต้องซึ่งจำเป็นต้องวิเคราะห์ในห้องปฏิบัติการ บ่งชี้อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นอย่างกะทันหันมากกว่า 15 องศาในเวลาที่เกิดความล้มเหลวอย่างรุนแรงและจำเป็นต้องปิดเครื่องทันที

เสียงรบกวน-ที่ทำให้เกิดความผิดพลาดทางกลไกมักเกิดจากการแปรผันของพารามิเตอร์กระบวนการ ระดับสุญญากาศที่ลดลงบ่งชี้ว่าซีลสึกหรอและเริ่มให้อากาศถูกดูดเข้าไปในปั๊ม และกลายเป็นแหล่งกำเนิดเสียงรบกวนในรูปแบบของความปั่นป่วนและการเกิดโพรงอากาศภายในปั๊มสุญญากาศ แรงดันระบายที่แปรผันของปั๊มเกียร์แสดงการสึกหรอของช่องว่างภายในกว้างขึ้น ทำให้ประสิทธิภาพเชิงปริมาตรลดลง และเริ่มมีเสียงรบกวนทางกลไกไปพร้อมๆ กัน การเปลี่ยนแปลงในคุณภาพผลิตภัณฑ์ เช่น ความสามารถในการแยกสารลดลงหรือความบริสุทธิ์ สัมพันธ์กับการเสื่อมสภาพทางกลซึ่งนำไปสู่การหยุดชะงักของพารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญ ตั้งค่าแผนภูมิควบคุมด้วยขีดจำกัด ±3 sigma และดูที่ขีดจำกัดนั้นเพื่อระบุสาเหตุที่แท้จริง

โซลูชั่นอุตสาหกรรมยา

บริษัทยาชื่อดังแห่งหนึ่งซึ่งกลั่นสารประกอบ พบว่ามีระดับเสียงเพิ่มขึ้นถึง 72 เดซิเบลภายในระบบกลั่นโมเลกุลขนาด 1 ตร.ม. ในสถานการณ์ที่ทำให้ทั้งหน่วยงานกำกับดูแลและผู้ปฏิบัติงาน-ตกอยู่ในความเสี่ยง จากการสอบถามเบื้องต้นพบว่าปั๊มเกียร์สึกหรอเกิดจากกระบวนการสกัดที่มีความหนืดสูงใช้เวลา 3,500 ชั่วโมง จากข้อต่ออยู่นอกแกนเนื่องจากฐานรากทรุดตัวลง อีกประการหนึ่งคือการปนเปื้อนน้ำมันปั๊มสุญญากาศ (เนื่องจาก VOC) เราเริ่มต้นการแทรกแซงอย่างเป็นระบบ โดยปรับเลเซอร์ของเราให้มีความแม่นยำ 0.03 มม. ดังนั้นจึงลดระดับเสียงรบกวนลง 8 dB ได้อย่างรวดเร็ว ซึ่ง2 มีจุดประสงค์เฉพาะในการกำจัดการสั่นสะเทือนเท่านั้น

ส่วนประกอบ -ยกเครื่องปั๊มเกียร์แบบเต็มด้วยเกียร์ที่อัปเกรดที่สร้างจาก PEEK (เสริมใยแก้ว) เพื่อความทนทานต่อการสึกหรอที่ดีขึ้น ระบบสุญญากาศเติมน้ำมันเครื่องสังเคราะห์ต้านสารอินทรีย์ระเหยง่าย (VOC) ในระยะเวลาเปลี่ยนนานขึ้น 3 เดือน แทนที่จะเป็น 1 เดือน โดยประสิทธิภาพเท่าเดิม เมื่อติดตั้งระบบแยกการสั่นสะเทือนแบบแอคทีฟ สัญญาณรบกวนในการส่งสัญญาณจะถูกลดทอนลงอีก 12 เดซิเบล จนถึงระดับการทำงานสุดท้ายที่ 52 เดซิเบล และต่ำกว่าขีดจำกัดตามกฎระเบียบอย่างมาก โซลูชันแบบสมบูรณ์ไม่ทำให้ต้องปิดเครื่องโดยไม่ได้กำหนดเวลา และได้อัตราความบริสุทธิ์ของการกลั่นที่สูงขึ้นที่ 94% ถึง 97% ภายใต้การทำงานที่มั่นคง

การเพิ่มประสิทธิภาพการประมวลผลทางเคมี

กระบวนการในการผลิตเอสเทอร์ที่มีความบริสุทธิ์สูง-ผ่านการกลั่นระดับโมเลกุลที่โรงงานเคมีชนิดพิเศษประสบปัญหาเสียงรบกวนดังขึ้นเป็นระยะๆ มากกว่า 80 dBA ซึ่งนำไปสู่การปิดระบบเพื่อความปลอดภัยโดยอัตโนมัติของกระบวนการที่กำลังทำงานอยู่ การวิเคราะห์ความถี่พบว่าเสียงสะท้อนที่สอดคล้องกับความถี่ของการเต้นเป็นจังหวะของปั๊มเกียร์เพิ่มขึ้นเนื่องจากท่อระบายที่ไม่รองรับเกิดขึ้นที่ 47 เฮิรตซ์ คำตอบคือต้องลดความถี่เรโซแนนซ์ของโครงสร้างให้อยู่นอกช่วงโดยการติดตั้งแดมเปอร์มวลที่ปรับที่จุดแอนติโนด การเปลี่ยนแปลงอื่นๆ ได้แก่ ไดรฟ์ความถี่แปรผันสำหรับการเปลี่ยนแปลงความเร็ว การหลีกเลี่ยงการสั่นพ้องทางอ้อม ตลอดจนการปรับปรุงคัปปลิ้งที่ยืดหยุ่นเพื่อให้มีการขยายตัวทางความร้อนโดยไม่จำเป็นต้องเกิดแรงสั่นสะเทือน-ที่เหนี่ยวนำให้เกิดความเค้น

ดังนั้น การติดตาม-หลังการแก้ไขพิสูจน์ให้เห็นว่าการลดระดับเสียงรบกวนเป็นตัวอย่างที่เสถียรที่ 58 dB มาพร้อมกับการลดลงโดยสิ้นเชิงของเสียงสะท้อน-ที่ทำให้เกิดเสียงแหลม ในการผลิต ประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้น 15% โดยการตัดการปิดระบบเพื่อความปลอดภัย และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาลดลง 40% เนื่องจากการสิ้นสุดการสึกหรอเนื่องจากการสั่นสะเทือน ตั้งแต่นั้นมา ระบบดังกล่าวได้ถูกนำมาใช้เป็นการปรับเปลี่ยนมาตรฐานในหน่วยการกลั่นระดับโมเลกุลทั้งหมด โดยหลีกเลี่ยงปัญหาที่คล้ายกันในการติดตั้งใหม่ รวมทั้งกำหนดแนวปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการควบคุมเสียงรบกวนสำหรับการติดตั้งในกระบวนการผลิตทางเคมี

เมทริกซ์ลำดับความสำคัญของการนำไปใช้งาน

การลดเสียงรบกวนในระบบการกลั่นระดับโมเลกุลอย่างมีประสิทธิผลจำเป็นต้องดำเนินการในลักษณะที่เป็นขั้นตอน โดยพยายามดำเนินการที่เรียบง่ายและมีค่าใช้จ่ายต่ำ-ก่อนที่จะพยายามแก้ไขปัญหาที่ซับซ้อนมากขึ้น ดังนั้นเพียงตรวจสอบให้แน่ใจว่าการจัดตำแหน่งขั้นพื้นฐานของคุณดีและเป็นสิ่งที่คุณคิดว่าเป็น-การลงทุน 4- ชั่วโมงที่อาจสร้างความแตกต่างระหว่างเสียงสั่นสะเทือนของคุณตั้งแต่ 50% ขึ้นไป เข้าสู่การเพิ่มประสิทธิภาพของการหล่อลื่น บางส่วนใช้ประเภทน้ำมัน บรรจุภัณฑ์ และระดับการเติมที่เหมาะสม และเมื่อใดที่ต้องเปลี่ยนแปลงตามการตรวจสอบการปนเปื้อนของ EAL ซึ่งตรงข้ามกับการเปลี่ยนแปลงในปฏิทิน การพัฒนาลำดับแรกดังกล่าวสามารถลดเสียงรบกวนได้ 10-15 dB หรือมากกว่า

การดำเนินการที่มีลำดับความสำคัญระดับกลางจะจัดการกับสภาพของส่วนประกอบโดยการเลือกเปลี่ยนและซ่อมแซม ใช้การบำรุงรักษาตามเงื่อนไข-ผ่านการวิเคราะห์การสั่นสะเทือนและการเก็บตัวอย่างน้ำมันเพื่อกำหนดเวลาที่ดีที่สุดเมื่อถึงเวลาเปลี่ยนตลับลูกปืน เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้การสั่นสะเทือนเพิ่มขึ้นเร็วและการหยุดทำงานโดยไม่จำเป็น ดูชิ้นส่วนที่สึกหรอ-ตลับลูกปืน ซีล และเกียร์ PEEK- สำหรับการเสื่อมสภาพอย่างช้าๆ ซึ่งทำให้เกิดเสียงดังมากขึ้น สำรอง 15-20,000 ต่อปีสำหรับการเปลี่ยนส่วนประกอบในระบบขนาด 1 ตร.ม. มาตรฐาน ขึ้นอยู่กับความรุนแรงของการใช้งานและผลกระทบในการผลิต

จองการเข้าเยี่ยมชมการวิเคราะห์เสียงอย่างมืออาชีพกับหน่วยงานการกลั่นระดับโมเลกุลของเรา

ให้เราช่วยคุณปิดปัญหาเครื่องจักรของคุณ